ПОЧЕМУ ЗАВОДЫ, ВЫПУСКАЯ ПРОДУКЦИЮ, ЗАРАНЕЕ ЗАКЛАДЫВАЮТ В СТОИМОСТЬ ПРОЦЕНТ БРАКА? НОНСЕНС! ВСЯ ПРОДУКЦИЯ ДОЛЖНА БЫТЬ КАЧЕСТВЕННОЙ. КАК ДОКАЗАЛ ФИЛИПП КРОСБИ, АВТОР КОНЦЕПЦИИ «НОЛЬ ДЕФЕКТОВ», КАЧЕСТВО НЕ ТРЕБУЕТ ЛИШНИХ РАСХОДОВ — ОНО ВООБЩЕ БЕСПЛАТНО.
20% своих доходов компании тратят на выпуск некачественной продукции. Эти цифры повергают в шок. Но именно такие данные привел гуру менеджмента Филипп Кросби в своей книге Quality Is Free («Качество — бесплатно»), которая вышла в 1979 году. Сегодня показатели брака у производителей намного ниже, но на выпуск некачественных изделий и их доведение до ума (или утилизацию) по-прежнему тратятся гигантские суммы. Почему эти деньги вылетают в трубу?
Ответы стоит поискать в концепции ZD (Zero Defects — ноль дефектов), автором которой является Кросби. Он выяснил, что в любой отрасли брак и ошибки считаются неизбежными. Производственный процесс как будто специально планируется так, чтобы выпуск качественных изделий с первого раза был невозможным. Но есть способ исправить ситуацию, и это не потребует серьезных финансовых затрат. «Качество — бесплатно» — так звучит знаменитый афоризм Кросби.
ЗАВОДСКАЯ ЗВЕЗДА
Филипп Кросби окончил медицинский колледж, но после службы в армии к медицине охладел. И устроился на завод собирать антенны. Филипп не понимал, почему в его цеху заранее предполагали наличие дефектных деталей и заказывали материалов на 10% больше, чем нужно. По его мнению, нельзя заранее соглашаться с тем, что часть продукции будет не соответствовать требованиям. Но к мнению Кросби не прислушивались. Позже Филипп перешел на завод Martin Marietta Co. (сейчас — Lockheed Martin), который, в частности, выпускал ракеты «Першинг». Кросби уже отвечал за качество проектов. Однажды пришел заказ, который нужно было выполнить на месяц раньше срока. Если бы завод стал допускать определенный (разрешенный, то есть, по сути, привычный) уровень брака, как обычно, сроки были бы сорваны, потому что дефектные изделия пришлось бы переделывать и тратить время на их повторную проверку. Был единственный способ выполнить заказ вовремя — сделать все качественно с первого раза. Оказалось, это возможно. А единственная причина, почему так не получалось раньше, была в том, что никто от сотрудников этого и не требовал.
В результате Кросби разработал свою программу «Ноль дефектов», которая позже стала широко известной в США и других странах. В первый же год после внедрения этой программы число дефектов на заводе снизилось на 54%, а экономия от снижения выпуска дефектной продукции достигла $100 тыс. ежемесячно.
БЕЗ БРАКА
Кросби рассуждал, что существуют затраты, связанные с производством качественной продукции с первого раза (цена соответствия), и затраты, вызванные необходимостью исправлять брак (цена несоответствия). Чтобы довести до ума дефектное изделие, его нужно снять с конвейера, отложить и позже поправить недочеты. А это увеличивает стоимость товара.
Основой принцип программы ZD — делать правильно с первого раза, то есть ноль дефектов. Конечно, идеал зачастую недостижим, но работники должны к этому стремиться — не стоит их психологически расхолаживать, объявляя приемлемый процент брака. Компания должна предупреждать дефекты, а не тратить силы на их обнаружение и исправление.
«Качество — это не подарок, но за него не надо платить, — писал Филипп Кросби. — Что стоит денег, так это дефектные вещи. Если вы сконцентрируете усилия на обеспечении качества, возможно, вам удастся увеличить прибыль на 5—10% от стоимости продукции. А это большие деньги, доставшиеся даром».
Впрочем, сегодня наличие определенных дефектов в товарах зачастую изначально задумано производителем. Когда бизнес в конце ХХ века столкнулся с перепроизводством, компании решили стимулировать потребителей чаще менять технику. Появилась так называемая концепция «запланированного устаревания»: изделие быстро ломается, и потребителю проще и дешевле купить новое, чем отдавать вещь в ремонт. Такой товар достаточно качественный, но внутренние дефекты или качество исходного сырья и материалов не позволят ему служить дольше запланированного срока. Но это уже совсем другая история...
Филипп Кросби сформулировал 14 принципов, которые помогают поднять качество:
1) четко определить ответственность руководства предприятия в области качества;
2) сформировать команду, которая будет претворять в жизнь программу обеспечения качества;
3) определить методы оценки качества на всех этапах его формирования;
4) организовать учет и оценку затрат на обеспечение качества;
5) довести до всех работников предприятия политику руководства в области качества, добиваться сознательного отношения персонала к качеству;
6) разработать процедуры корректирующих воздействий при обеспечении качества;
7) внедрить программу бездефектного изготовления продукции (систему «Ноль дефектов»);
8) организовать постоянное обучение персонала в области качества;
9) организовать регулярное проведение дней качества (дней «нулевых дефектов»);
10) постоянно ставить цели в области качества перед каждым работником предприятия;
11) разработать процедуры, устраняющие причины дефектов;
12) разработать программу морального поощрения работников за выполнение требований в области качества;
13) создать целевые группы, состоящие из профессионалов в области качества;
14) начать все с начала (повторить цикл действий на более высоком уровне исполнения).
Иван Шенков,
www.rusal.ru